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ABS樹(shù)脂是在聚苯乙烯樹(shù)脂改性的基礎上發(fā)展起來(lái)的三元共聚物。其中A代表丙烯睛、B代表丁二烯、S代表苯乙烯。ABS樹(shù)脂具有三種組份的綜合性能、A可以提高耐油性、耐化學(xué)腐蝕性，從而具有一定的表面硬度；B使ABS呈現橡膠態(tài)的韌性，提高了沖擊韌性；S使ABS塑料呈現出較好的流動(dòng)性，使之具有熱塑性塑料成型加工的良好性能。

臥式注塑機

ABS塑料在我國主要用于制造儀器儀表、家用電器、電話(huà)機、電視機等的外殼及電鍍用的ABS塑料，使其賦予金屬光澤，用于代替金屬。注塑是ABS塑料的主要成型方式，它的成型主要取決于六大條件。

ABS 塑料的干燥

    ABS 塑料的吸濕性和對水分的敏感性較大, 在加工前進(jìn)行充分的干燥和預熱, 不單能消除水汽造成的制件表面煙花狀泡帶、銀絲, 而且還有助于塑料的塑化, 減少制件表面色斑和云紋。ABS 原料要控制水分在013 %以下。

注塑前的干燥條件是: 干冬季節在75～80 ℃以下, 干燥2～3h , 夏季雨水天在80～90 ℃下, 干燥4～8h , 如制件要達到特別優(yōu)良的光澤或制件本身復雜, 干燥時(shí)間更長(cháng), 達8～16h。因微量水汽的存在導致制件表面霧斑是往往被忽略的一個(gè)問(wèn)題。

注射溫度 

ABS 塑料的溫度與熔融粘度的關(guān)系有別于其他無(wú)定型塑料。在熔化過(guò)程溫度升高時(shí), 其熔融實(shí)際上降低很小, 但一旦達到塑化溫度(適宜加工的溫度范圍, 如220～250 ℃) , 如果繼續盲目升溫, 必將導致耐熱性不太高的ABS 的熱降解反而使熔融粘度增大, 注塑更困難, 制件的機械性能也下降了。所以,ABS 的注射溫度雖然比聚苯乙烯等塑料的更要高, 但不能像后者那樣有較寬松的升溫范圍。

溫度變化越大, 將會(huì )帶來(lái)熔接縫、光澤不佳、飛邊、粘模、變色等缺陷。  

注射壓力 

ABS 熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射時(shí)采用較高的注射壓力。當然并非所有ABS 制件都要施用高壓, 對小型、構造簡(jiǎn)單、厚度大的制件可以用較低的注射壓力。注制過(guò)程中, 澆口封閉瞬間型腔內的壓力大小往往決定了制件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過(guò)小, 塑料收縮大, 與型腔表面脫離接觸的機會(huì )大, 制件表面霧化。壓力過(guò)大,塑料與型腔表面摩擦作用強烈, 容易造成粘模。

注射速度

ABS 料采用中等注射速度效果較好。當注射速度過(guò)快時(shí), 塑料易燒焦或分解析出氣化物, 從而在制件上出現熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。但在生產(chǎn)薄壁及復雜制件時(shí), 還是要保證有足夠高的注射速度, 否則難以充滿(mǎn)。

模具溫度

ABS 的成型溫度相對較高, 模具溫度也相對較高。一般調節模溫為75～85℃, 當生產(chǎn)具有較大投影面積制件時(shí), 定模溫度要求70～80 ℃, 動(dòng)模溫度要求50～60 ℃。在注射較大的、構形復雜的、薄壁的制件時(shí), 應考慮專(zhuān)門(mén)對模具加熱。為了縮短生產(chǎn)周期,維持模具溫度的相對穩定, 在制件取出后, 可采用冷水浴、熱水浴或其他機械定型法來(lái)補償原來(lái)在型腔內冷固定型的時(shí)間。 

料量控制

 一般注塑機注ABS 塑料時(shí), 其每次注射量?jì)H達標準注射量的75%。為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩定, 表面光澤、色調的均勻, 要求注射量為標定注射量的50%